陕西汽车控股集团有限公司工业工程（IE）知识应用竞赛启动

方舟

2015年工业工程（IE）知识应用竞赛策划方案

1 活动形式：

1.1 各生产单位筛选、选派优秀员工，以生产单位为单元组队参赛，即一个生产单位为一队。

1.2 本次竞赛活动采用“笔试竞赛+改善小项目”的方式，第一轮“笔试竞赛”排名进入前120名的参赛选手进入第二轮“改善小项目”环节。

1.2.1第一轮“笔试竞赛”试题内容包括：IE、生产、现场、设备、质量、安全等基础知识及案例分析。

1.2.1.1 自报名之日起，参赛单位可通过书面形式向竞赛组织单位提报各知识点的培训需求，竞赛组织单位将协调安排培训。

1.2.2第二轮“改善小项目”：以生产一线改善小项目为主。

1.2.2.1 须为参赛选手主导或参与，能够提供证明材料（可通过员工自主改善提案明细查询或生产厂长签字确认）。

1.2.2.2 改善项目策划实施时间范围：2015年1月1日—2015年6月15日。

1.2.2.3 竞赛组织单位会对报送改善项目进行抽查核实，如有不实，取消本单位第二轮成绩，即“改善小项目”成绩。

1.2.2.4 改善项目报送形式：改善前后照片对比及情况说明，改善策划实施时间，工具或方法使用情况说明，参赛选手项目参与的证明材料，以4-5页PPT文件形式报送生产制造部。

1.3 成绩统计：

1.3.1各单位成绩由第一轮参赛选手平均成绩与进入第二轮参赛选手平均成绩共同构成。第一轮总成绩120分，第二轮总成绩30分。

1.3.2单位总成绩=“笔试竞赛”平均成绩+“改善小项目”平均成绩。

1.3.2.1 “笔试竞赛”平均成绩=

，n=参赛人数，Xi=第i个选手“笔试竞赛”成绩。

1.3.2.2 “改善小项目”平均成绩=

，n=获第二轮参赛资格人数，Xi=第i个选手“改善小项目”成绩。

1.3.2.3 获第二轮参赛资格选手可放弃提交“改善小项目”，但第二轮平均成绩仍以获得参赛资格人数n计算，且放弃第二轮参赛资格选手等同放弃获奖权利。

2 竞赛初定时间：2015年6月下旬

3 笔试竞赛地点：陕重汽公司北郊基地

4 活动准备阶段时间分配：

4.1 5月1日—5月10日：竞赛通知下发；

4.2 5月10日—6月10日：竞赛报名，提报培训需求，组织培训；

4.3 6月下旬：竞赛考试

4.4 6月20日—6月25日：个人笔试成绩、单位笔试成绩及排名、获第二轮参赛资格人员名单发布

4.5 6月25日—7月15日：第二轮“改善小项目”报送

4.6 7月15日—7月20日：“改善小项目”阅卷、核查，个人笔试成绩、个人项目成绩、个人总成绩及排名、单位笔试成绩、单位项目成绩、单位总成绩、单位成绩排名、奖励分配发布

5 参赛单位范围：

5.1 总装、车身、车架、动力厂、动力一厂、装备制造厂、特种车事业部7大分厂。

5.2 汉德、通汇、德仕、万方、通力、宝华6家子公司。

6 参赛人员范围：

6.1 陕重汽7大分厂：所有班组长及现场工艺员，精益改善人员，生产一线精益骨干；除班组长及现场工艺员外，班组员工应不少于班组人数的5%；鼓励二线科室参与，二线科室参与人数不得超过本单位报名人数的5%。

6.2 6家子公司：鼓励班组长、精益改善人员、生产一线精益骨干及二线科室参与，二线科室参与人数不得超过本单位报名人数的10%，不作人数限定。

7 奖项分配：

7.1 奖项主要分为“团队奖励”、“个人奖励”2部分，另外成绩优异选手及所在团体可获2015年度“五型班组”及“班建优胜单位”评选加分资格。

7.2 团队奖励：冠军、亚军、季军队获公司级通报嘉奖，并授予荣誉奖牌。

7.3 个人奖励：设一等奖1名、二等奖5名、三等奖10名、优秀参与奖150名，奖励价值为500元、300元、200元、10元的奖品。

7.3.1为鼓励生产一线员工精益生产知识普及，个人奖励以一线员工为主。精益生产及二线科室参赛人员参赛成绩仅计入团队总成绩，不进行个人奖励分配（特指一、二、三等奖），奖励名次依次顺延。

7.3.2优秀参与奖：

7.3.2.1优秀参与奖设立150名。

7.3.2.2一、二、三等奖获奖选手，不重复参与优秀参与奖分配。

7.3.2.3进入前100名的精益改善、二线科室人员，获优秀参与奖。

7.3.2.46家子公司参赛人员，获优秀参与奖，每单位上限数量5人，按照竞赛排名确定。

7.3.2.5其它部分由个人总成绩排名确定，人数为150减去前三部分（7.3.2.2、7.3.2.3、7.3.2.4获奖人数）总人数。

7.4 一、二、三等奖选手所在班组可获得2015年五型班组评选加分资格，加分标准参见《五型班组评选加分标准》。

7.5 获胜团队可在2015年度班组建设优胜单位评选过程中获得加分资格，加分标准参见《班建优秀单位评选加分标准》。

陕重汽班建委

2015年5月12日

工业工程（IE）知识大纲

一、          基础篇

1.       精益生产概述

a)       精益生产的形成

b)       精益生产的理念

c)       精益生产的体系

d)      历史背景

e)       精益生产与工业工程

2.       5S

a)       5s的概念

b)       5s的意义

c)       5s的效用

d)      5s的实施要领

3.       标准作业

a)       标准作业定义与目的

b)       标准作业三要素

c)       标准作业与表准作业的区别

d)      标准作业与作业标准的区别

e)       标准作业的编制方法

4.       定置管理

5.       IE七大手法

6.       QE七大手法

二、          JIT篇

1.       准时化

a)       什么是准时化

b)       准时化的产生及原则

c)       如何运行准时化

d)      准时化的前提—平准化

e)       准时化的工具—看板

f)        准时化生产的技术体系

2.       流程化—“一个流”

a)       一个流的形成背景及条件

b)       一个流的定义及优点

c)       为什么要提倡一个流

3.       看板

a)       推式生产

b)       拉式生产

c)       看板的起源

d)      看板的概念与功能

e)       看板系统原理

f)        看板系统实例分析

4.       多能工

5.       快速切换

a)       作业切换时间的定义

b)       快速换模的意义

c)       快速换模的步骤

d)      内部作业和外部作业

e)       快速换模的技巧

三、          自働化篇

1.       自働化

a)       什么是自働化

b)       自働化中确定异常是很重要的

c)       自働化中发生异常能够停止时很重要的

d)      自働化中最重要的是防止异常再发生

2.       目视化

a)       目视化的含义

b)       目视化的目的和特点

c)       目视化的类别

d)      识别管理

e)       目视化管理水平

3.       防错法

a)       防错法概述

b)       防错法应用十大原理

四、          持续改善，减少浪费篇

1.       七大浪费

a)       浪费的定义

b)       七大浪费的介绍

c)       消除浪费的步骤

2.       线平衡

a)       线平衡的概念

b)       线平衡的手法

c)       线平衡的步骤

3.       价值流

a)       价值流图的概念

b)       绘制现状价值流图

c)       设计未来价值流

4.       作业测定：秒表时间研究、工作抽样、预定时间标准

a)       作业测定概述

b)       秒表时间研究

u  秒表时间研究的含义及特点

u  秒表时间研究的工具

u  秒表时间研究的步骤

u  常用的几种评定方法

c)       工作抽样法

u  工作抽样的概念

u  工作抽样的方法与步骤

u  工作抽样的实例

d)      预置时间标准法

u  预定时间标准法概述

u  方法时间衡量（MTM）

u  工作因素法

u  模特法（MOD）

5.       方法研究：程序分析、作业分析、动作分析

a)       方法研究概述

b)       程序分析

u  程序分析概述

u  工艺程序分析过程与方法

u  流程程序分析过程与方法

c)       作业分析

u  作业分析

u  人-机作业分析

u  联合作业分析

u  双手作业分析

d)      动作分析

u  动作分析概述

u  动素分析

u  动作经济原则

6.       布局研究

a)       工厂布局

b)       设备布局

c)       布置与径路分析

7.       搬运分析

a)       搬运分析概述

b)       物料搬运的活性指数

c)       搬运改善

五、          其它方面

1.       大规模定制

2.       约束理论

3.       全员改善提案

4.       班组建设

5.       五型班组

6.       工位器具

7.       设备管理

8.       质量管理

9.       TQM

10.   安全技术

11.   TPM推进实务

a)       设备巡/点检

b)       设备故障统计趋势分析

c)       设备故障树的建立与固化

d)      TPM管理看板

e)       三大素养提升

12.   5个为什么

a)       5W的起源及定义

b)       5W的要点及使用原则

c)       5why案例解析

学习参考教材：

1.       《精益生产》

编著：刘树华 鲁建厦  王家尧  

出版社：机械工业出版社

2.       《精益管理与现代IE》

编著：刘胜军

出版社：海天出版社

3.       《标准作业培训教材》

陕西重型汽车有限公司内部资料

4.       《如何成为优秀的班组长》

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5.       《班组建设培训教材》

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